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입체감과 바늘의 간격을 본다 

앞장에서 케이스의 좋고 나쁨을 판별할 수 있는 기준을 두 가지로 제시했는데, 바늘의 경우도 마찬가지다. 즉, 면이 평평하고 매끄럽고 모서리의 처리가 깔끔한 것일수록 좋은 바늘이라고 평가되며 그와 같은 바늘은 뛰어난 미관과 시인성을 보여준다. 다만, 케이스와 마찬가지로 모서리와 면을 가지런하게 만들려면 제조비가 많이 든다. 그래서 모양이 별반 다르지 않은 바늘일지라도 원가 차이가 많이 나는 것이다. 값이 싼 쿼츠와 이름 있는 메이커의 최고급 컴플리케이션 시계에 사용된 바늘을 비교하면, 바늘 하나에 무려 1만 배나 차이가 난다. 

바늘의 제조 방법은 크게 5가지가 있다. 가장 간단한 것은 재료를 프레스한 것이다. 프레스한 소재를 버프로 연마하여 바늘 모양으로 다듬는다. 이 방법은 대량생산에는 적합하지만 모서리가 무디며 표면이 완벽하게 처리되지 않는다. 다음은 프레스 기기나 CNC 선반으로 뽑아낸 바늘의 표면을 껍질을 벗겨내듯이 깎은 후에 버프로 연마하는 방법인데, 모서리가 날카롭고 면이 거울처럼 반짝인다. 파네라이나 브라이틀링, IWC, 쇼파드, 제니스 등이 이 방법으로 만든 바늘을 사용한다. 입체감은 없지만 시각적으로 안정감이 있는데, 자세히 보면 절단면의 처리가 말끔하지 않은 경우도 있다. 우수한 모서리, 매끄러운 면과 더불어 입체감을 갖추는 것도 고급 바늘의 조건이다. 프레스 기기 등으로 뽑아낸 바늘을 몇 번씩 버프로 연마하여 입체적으로 성형하면 뛰어난 조형미와 시인성을 갖게 된다. 예를 들면 IWC의 포르투기저 오토매틱, 크로노스위스의 클래식 크로노그래프에 사용된 바늘이다. 이 기법으로 만든 바늘은 매우 고급스러워 보이지만, 버프 연마를 할 때 바늘이 휘어지기 쉬우며 생산성이 떨어진다. 하지만 약 0.1~0.2mm 두께의 바늘을 버프 연마로 성형하는 작업에 높은 생산성을 기대하기는 어렵다.

바늘의 소재로는 대부분 가공에 적합한 황동이 사용되지만, 그것보다 단단한 소재인 스틸(브레게 등)이나 부드러운 골드(오데마 피게의 로열 오크 등)를 사용하면 생산성이 더욱 낮아진다. 또한, 가느다란 초침을 입체적인 모양으로 만들면 제조비가 더욱 높아진다. 블랑팡이나 아 랑에 운트 죄네의 리하르트 랑에, 롤렉스의 데이트저스트처럼 아름다운 초침은 매우 보기 드물다. 그리고 더욱 고급스러운 제조 방법으로는, 바늘을 무브먼트에 장착하는 부분과 바늘을 각각 만들고 모양을 가지런히 고쳐 잡은 후에 조합하는 기법이다. 예전의 하이엔드 시계에 사용되던 기법인데, 요즘에도 랑&하이네(Lang&Heyne)가 사용하고 있다. 또 하나는 골드 잉곳(Ingot, 덩어리)을 깎아내어 바늘로 다듬는 기법이다. 1950년대 이전의 파텍 필립이 채용했던 기법으로, 요즘 제품 중에서는 요르크 샤우어에서 유일하게 이 바늘을 볼 수 있다. 덧붙여 말하면 고급 바늘은 예외 없이 끝 부분이 약간 구부려져 있다. 이것은 바늘 끝이 다이얼에 가까워지게 하기 위해서인데, 옆에서 보더라도 시인성을 좋게 하기 위해서다. 또한, 고급 전천후 시계중에는 굳이 바늘을 구부리지 않고도 인덱스와 바늘 끝의 높이를 완벽하게 맞추었는데, 예를 들면 롤렉스, 그랜드 세이코, 시티즌 등이다. 시계를 고를 때는 바늘 모양뿐만 아니라 다이얼과의 간격도 살펴야 한다. 바늘과 다이얼의 간격이 넓으면 옆에서 보았을 때 시계가 볼품이 없다. 그래서 고급 시계는 바늘과 다이얼의 간격이 최대한 좁혀져 있는 것이다. 예를 들면 피아제의 알티플라노,바쉐론 콘스탄틴의 패트리모니 라지 사이즈 등의 시계들이다. 반면, 간격이 너무 좁으면 인덱스가 얇아져 시인성을 악화시키는 것 외에 바늘을 장착하는 것이 어려워진다. 따라서 전천후 시계의 경우 예외 없이 간격을 넓히는 경향이 있다. 예로는 롤렉스의 오이스터 퍼페추얼을 들 수 있는데, 그 입체적인 인덱스는 바늘과 다이얼 사이가 넓기 때문에 가능하다. 

범용 에보슈는 어떤 시계에도 탑재될 수 있도록, 또한 어떤 시계 제작자라도 사용할 수 있도록 간격이 넓게 잡혀 있지만, 능숙한 브랜드는 범용 에보슈를 사용하면서도 그 간격이 느껴지지 않도록 마무리한다. 이 같은 처리에 가장 뛰어난 브랜드는 브라이틀링이다. ETA 밸주 7750을 베이스로 하는 무브먼트가 사용된 크로노맷 에볼루션은 간격이 넓어 보이지 않도록 다이얼 전체를 입체적으로 만들었는데, 이 기법은 에독스의 클래스1에도 사용되었다. 그리고 이 시계들은 바늘을 굵게 만들어서 상대적으로 간격이 좁아 보이도록 했다. 이와 같은 점을 고려하는 브랜드야말로 ‘시계를 알고 있다’는 말을 들을 자격이 있을 것이다.

IWC의 포르투기저 오토매틱도 교묘한 처리를 보여주는 예다. 인하우스 무브먼트를 탑재한 이 시계는 바늘이 매달려 있는 위치가 상당히 높지만, 바늘과 다이얼 사이에 원추형의 링을 더해 간격이 좁아 보이게 했다. 시계에 대해 잘 알아야 가능한 처리 방식이다. 하지만 고급 시계의 전형은 어디까지나 바늘의 부착 위치가 ‘낮은’ 무브먼트를 탑재하는 것이다. 고급 브랜드에서 고급 에보슈를 사용하고 싶어 하는 이유는, 무브먼트의 성능은 물론이거니와 바늘과 다이얼의 간격을 좁게 만들 수 있기 때문이다. 최근에는 간격이 좁은 인하우스 무브먼트도 늘어나고 있는데, H.모저앤씨나 F.P.주른을 예로 들 수 있다. 이들은 자사에 우수한 시계 제작자가 있어서 의욕적인 설계를 실현할 수 있었다.

IWC 포르투기저 오토매틱

다이얼과 바늘의 간격이 좁아 보이도록 한 좋은 예. 원추형의 링을 더함으로써 허술하다는 인상을 주지 않는다. 보통은 두꺼운 바늘을 탑재해 간격을 메우지만 회전력이 약한 칼리버 51011의 경우, 두꺼운 바늘을 사용하기 어렵다.

입체적으로 만든 바늘은 모양이 아름다워 시선을 끌게 한다. 다이얼과 바늘 사이의 간격도 미관을 좌우하는 중요한 요소다. 

“바늘의 마감은 결코 그 자체로 끝나는 것이 아닙니다. 시계 전체의 디자인에 따라 마감 과정이 달라지며, 동시에 그 결과가 시계 전체의 품질을 좌우합니다.”

고급 시계라면 바늘과 다이얼의 간격이 좁은 쪽이 바람직하지만 그것도 어디까지나 전체적인 균형이 맞아야 한다. 케이스가 두꺼운데도 바늘과 다이얼의 간격이 좁다면 당연히 보기가 싫은데, 그 부분을 처리하는 기술이 부족한 브랜드의 제품에는 이 같은 예가 많다. 한편, 전천후 시계의 경우는 바늘과 다이얼 간격이 웬만큼 넓은 것이 당연히 좋다. 바늘의 모양뿐만 아니라 다이얼과의 간격을 살펴보면 브랜드가 그 시계를 어떻게 생각하고 있는지, 그리고 그 시계를 제조한 브랜드가 어느 정도의 역량을 갖췄는지 헤아릴 수 있다. 히로타 마사유키

케이스와 마찬가지로, 시곗바늘에 대해서도 그랜드 세이코(이하 GS)를 중심으로 검증한다. 설명을 해준 사람은 세이코 엡손 시계 사업부의 요코우치 씨. “최상급 케이스는 일그러짐 없이 면이 매끄럽고 돌기 등이 없으며 모서리가 지나치게 날카롭지 않아야 합니다. 그리고 바늘은, 특히 면으로 구성된 GS의 바늘은 케이스 이상으로 모서리의 예리함을 추구하고 있습니다.”

한편, GS에 비해서 매끄러운 디자인이 특징인 크레도르(Credor)의 바늘에는 곡면과 면을 조합한 디자인이 많다고 한다. 크레도르와 GS로 분류되는 최상위 클래스의 초침은 바늘과 바늘을 시계에 장착하는 부분을 따로 제조한 다음, 기구를 사용해 단단하게 밀착시켜 조합한 후에 윗면을 다이아몬드 커터로 자른다. 소재는 황동 막대를 채택해 프레스 성형을 하지만, 루미브라이트(야광 도료)가 사용된 바늘은 프레스를 하여 구멍을 가공하면 구멍의 안쪽이 제대로 처리되지 않기 때문에 NC 밀링머신을 사용해 깎아낸다.

“프레스 가공을 하면 가장자리 부분이 아래로 향하고, NC 밀링머신을 이용하면 위로 향합니다. 그래서 프레스를 한 뒤에는 연마제를 넣은 배럴(Barrel)에 바늘을 넣고 회전시켜서 그 부분을 다듬고, NC 밀링머신을 이용했을 때 위쪽으로 향한 가장자리 부분은 다이아몬드 커터로 잘라냅니다. NC 밀링머신의 정밀도가 향상되어서 바늘처럼 가느다란 것도 가공할 수 있게 되었습니다.” 그래서 프레스 가공을 하든, NC 밀링머신으로 가공하든 세이코의 최상급 바늘에는 잡티가 남는 일은 없다. 또한 바늘 끝 부분을 하나하나 줄로 다듬고 인덱스와의 높이를 맞춰서 시각을 좋게 하는 방법도 있다고 한다.

“바늘 가공은 결코 그 자체로만 끝나는 것이 아닙니다. 시계의 전체 디자인에 따라 모양이 달라지며, 동시에 시계 전체의 품질을 좌우합니다. GS의 콘셉트는 어디까지나 실용시계입니다. 그래서 해 질 무렵, 어둠이 얕게 깔리는 시간대에도 바늘과 인덱스가 약간의 빛을 반사해 시각을 읽을 수 있도록 한다는 생각이 디자인의 밑바탕에 깔려 있습니다. 그것이 GS의 바늘과 인덱스가 여러 면으로 커트되어 있는 이유입니다.” 취재 당일, 공방에서는 다이아몬드 커터로 GS의 황동바늘에 3면 커트를 하고 있었는데, 모델에 따라서는 5면 커트도 한다고 한다. 프레스한 바늘을 전용 금속 틀에 접착제로 고정하고 현미경으로 들여다보면서 바늘 하나하나를 면마다 잘라나가는데, 약 1000분의 5mm를 깎아내는 정밀한 작업이다. 작업을 할 때는 광택이 나는 평평한 면과 균형 있는 모양을 만들기 위해 정신을 집중한다고 한다.

다이아몬드 커터로 깎아낸 바늘은 도금을 한 뒤 검사실로 보내지지만, 알루미늄 바늘이나 푸른색으로 처리된 스틸 바늘은 도금 용제와 화학 반응을 일으키기 때문에 도금을 할 수 없다. 도금을 하지 않는 경우에는 황동이 아니라 순금 바늘을 사용해 아름답게 표현하고 있다. 바늘의 마감 처리는 물론 소재에까지 이처럼 신경을 쓰는 것을 보면 고급 시계에서 디테일이 얼마나 중요한지를 확연히 알 수 있다. ‘디테일을 보면 시계의 좋고 나쁨을 알 수 있다.’ 이 명제는 진리임에 틀림없다. 스즈키 유키야

왼쪽 사진은 프레스로 성형한 초침. 그 후, 오른쪽 사진과 같이 전용 금속 틀에 고정해 버프로 연마한다. 다음에는 전용 기구를 사용해 무브먼트에 장착되는 부분을 단단하게 밀착시켜 조합하는데, 그때 힘이 가해지면 바늘이 변형되므로 하나하나 수작업으로 휘어진 바늘을 바로잡는다. 그 후, 다른 금속 틀에 고정해 조합된 부분의 상부를 다이아몬드 커터로 커트하여 면을 매끄럽게 만든다. 황동 바늘은 도금을 하지만 완성품의 비율은 60%. 도금을 하지 않는 알루미늄 바늘은 약 75%라고 한다.

Originally appeared in Chronos Japan